30Х13, 40Х13, 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С, 20Х25Н19С2Л, 35Х24Н24Б, 45Х25Н20С, 45Х25Н35БС, 50Х25Н35С2Б, 15Х1М1Ф, 38ХМ, 25Х1М1Ф, 10Х17Н13М2Т
За все время работы основной стратегией фирмы было и остается стремление индивидуально помочь каждому заказчику, будь то крупный машиностроительный завод или индивидуальный предприниматель.Преимущества способа литья по газифицируемым моделямВысокое качество отливок при существенном сокращении трудоемкости и себестоимости процесса, которое позволяет:
Резко уменьшить затраты на оборудование;
Сократить число технологических операций;
Сократить операции финишной обработки отливок;
Сократить трудозатраты в 2-4 раза;
Снизить до минимума количество отходов производства;
Снизить потребление электроэнергии в 2-3 раза;
Сократить и оптимально использовать производственные площади;
Благодаря использованию в качестве формовочного материала оборотного кварцевого песка и упрочнения формы вакуумом исключается использование стержней и оборудования для их изготовления;
Уменьшить затраты на вспомогательные материалы в 3-5 раз.
Технология получения изделий литьем по газифицируемым моделям
ООО "Воткинский ремонтный завод" поставляет литые изделия и заготовки, изготовленные методом литья по газифицируемым моделям (ЛГМ).
Литье по выжигаемым (газофицируемым) моделям, также как и литье по выплавляемым моделям, выполняется в неразъемные формы, а модель удаляется путем выжигания. В процессе заливки жидкого металла в форму под действием высокой температуры происходит термодиструкция пенополистирола, из которого изготовляется модель. Газифицируемая модель постепенно замещается расплавом по мере поступления последнего в форму.
Способ производства отливок по газифицируемым моделям был предложен в 1958г. Г. Шрейером, а начиная с 1980г. в США, Китае, европейских странах интенсивно внедряется, как наиболее недорогой и мало загрязняющий окружающую среду способ получения точных отливок методом ЛГМ.
СУТЬ ДАННОГО СПОСОБА ЛИТЬЯ заключается в следующем. Модель детали, предварительно изготовленную из пенопласта, засыпают песком. Жидкий металл заливается в форму, превращая пенополистирол в газ.
При этом металл замещает собой пенопластовую модель и принимает форму модели. Технология литья по газифицируемым моделям не требует изготовления пресс-форм, и это позволяет изготавливать единичные отливки при невысокой стоимости.
Эта технология позволяет использовать для литья различные металлы: бронза, чугун, сталь, латунь, алюминий. Поскольку модели из пенополистирола не ограничены ни по размеру, ни по форме, технологию литья по газифицируемым моделям используют для отливок любой массы.
В традиционных способах литья при изготовлении отливок, основной его составляющей является изготовление литейных моделей и форм, что связано с большим объемом фрезерных и токарных работ, требующих применения высококвалифицированного труда. Именно этот этап определяет не только качество получаемых отливок, но и длительность цикла процесса производства. Технология литья по газифицируемым моделям, или сокращенно ЛГМ, повышает рентабельность литейного производства и является надежной, простой и высокопроизводительной заменой устаревшим технологиям.
В технологии литья по пенопластовым моделям создание модели отливки означает уже наполовину получить саму отливку. Пенополистирол так же применяется для изготовления упаковок, разовой посуды, а также в качестве теплоизоляции при утеплении наружных стен зданий.
Пенополистирол относится к твердым пенам (как хлеб, например), которые в физической химии определяются как дисперсия газа в твердом веществе, или точнее, ячеисто-пленочная дисперсная система. В нашем случае матрицей служит полистирол, а диспергируется ("дробится" и "рассеивается") газ.
Для разовых и крупных отливок, иногда весом до нескольких тонн, подходит вырезание моделей из плит пенопласта нагретой нихромовой проволокой, которая, например, по шаблонам из картона "как по маслу" режет блочный пенопласт, либо на программных станках. Модель, затем полученная по ней отливка, имеют высокую точность (соответственно, низкую металлоемкость) и конкурентный товарный вид.
Будущую отливку при литье в ЛГМ, можно "пощупать" еще в модели, промерять ее стенки, чего при обычной формовке "в опоках в землю" для сложных с несколькими стержнями отливок просто не сделать. Отсутствует смещение стержней и форм при сборке (так как отсутствуют сами стержни), что способствует повышению размерной точности отливок до уровня 7 - 9 класса ГОСТ 26645-85, а шероховатости их поверхности до 12,5…25,0мкм. Модели красят быстросохнущей краской с огнеупорным противопригарным порошком (обычно получают покрытие толщиной 0,4 - 0,8мм), собирают с литником, засыпают сухим песком в ящике (контейнере) и заливают металлом.
При заливке металл испаряет модель и собой ее замещает - основа технологии литья по газифицируемым моделям (ЛГМ), которая определяет ее название по принятой терминологии в литейном производстве и делает ее уникальной. Отсутствие операции удаления модели из формы, в неподвижном окружающем песке, придаёт точность получаемым отливкам. Снятие "копии" с модели происходит одновременно с "превращением" модели в отливку, что шутя можно сравнить с выполнением "фотографии" путем "убиения" оригинала, или как в шахматной партии с жертвой пешки (модели) для выигрыша туры (отливки). Такой подход к литью часто малопонятен отечественным машиностроителям, наши литейщики к такому не привыкли, стереотипы, заученные еще в институтах, не дают увидеть новых возможностей литья, что тормозит распространение ЛГМ.
Чтобы модель не дымила в цехе при заливке, из контейнера обычно отсасывают насосом газы - разрежение поддерживают небольшое, примерно пол-атмосферы в течение до 15мин. После отключения отсоса газов из формы производят охлаждение отливок в форме обычно еще в течении 10 - 30мин., а затем отливки с песком высыпают их контейнера и подают для выполнения финишных операций. Можно также лить и без отсоса газов, например, для разовых отливок (крупногабаритных штампов для кузовов автомобильного производства и т. п.) при формовке в жидкостекольные смеси используют трубчатые газовыводные каналы с поджиганием выходящего их них газа от термодеструкции моделей, чем практически полностью переводят этот газ путем горения в двуокись углерода и пары воды без выделения дыма в цех.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ технологии литья по газифицируемым моделям отличаются в лучшую сторону от традиционного литья в песчаную опочную форму:
коэффициент использования металла 80-98%;
выход годного 65-80%;
повышение механических характеристик материала отливок на 10-15%;
снижение массы отливок на 15-25%;
снижение расхода шихтовых материалов и ферросплавов на 15-25%;
снижение расхода формовочных и стержневых материалов на 80 -90%;
снижение капитальных затрат в 2-2,5 раза;
уменьшение производственных площадей в 3-4 раза;
уменьшение трудозатрат на 30-50%.
Этот способ литья позволяет сократить затраты на оборудование и материалы, уменьшить число технологических операций и снизить отходы производства.
Более того, качество изготовленной модели позволяет снизить затраты на финишную обработку и даже отказаться от нее.
Зачастую литьем по газифицируемым моделям получают точные и сложные отливки, которые иногда другими способами получить невозможно.
Именно поэтому этот способ очень эффективен для изготовления различной машиностроительной продукции, например, впускные и выпускные патрубки, головки и блоки цилиндров автомобильных двигателей.
ТАКИМ ОБРАЗОМ, литье по выжигаемым (или газифицируемым) моделям имеет широкие возможности. Если необходимо изготовить одну отливку сложной конфигурации и достаточно больших размеров, для которой требуется изготовление сложной модели, что ведет к большим затратам, то можно изготовить модель из пенополистирола, который легко обрабатывается. Поэтому затраты на изготовление модели снижаются.
Особенность литья по выжигаемым моделям заключается в том, что в форме может отсутствовать разъем. Поэтому исключаются дефекты, связанные с этим недостатком, а именно: смещение частей отливок, расположенных в верхней и нижней полуформах. Удаление модели производится выжиганием. При этом образующиеся продукты сгорания модели осаждаются на стенках формы и фильтруются через формовочную смесь. Данная особенность накладывает специфические требования к разработке технологии. Прежде всего, материал модели должен быть по возможности наименее газотворным. Наиболее подходящим материалом для этих целей служит пенополистирол, который имеет низкую плотность (0,01...0,05). Модель из формы может удаляться после операции формовки путем выжигания или оставаться в форме до самой заливки. В процессе заливки она удаляется выжиганием (термодиструкцией) от тепла жидкого металла. Это позволяет использовать форму с невысокой степенью уплотнения или из сухого песка. Это снижает трудоемкость формовки.
